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Betrachtet man die großen industriellen Veränderungen des vergangenen Jahrhunderts, so lassen sich quer durch alle Branchen und Bereiche zwei maßgebliche Meilensteine erkennen: Zum einen die Erfindung der Massen- und Fließbandproduktion durch Henry Ford, zum anderen ein stringentes Einkaufsmanagement und die Definition möglichst vieler Standard- und Gleichteile, wie sie durch den ehemaligen VW-Chefeinkäufer José Ignacio López in den 90er Jahren auf die Spitze getrieben wurde.

Beinahe überall sind diese beiden Wertschöpfungsebenen heute bereits erfolgreich installiert. Doch wird dabei oft der zweite Schritt vor dem ersten getan, denn was nützt eine optimierte Fertigung und ein „tougher“ Einkauf, wenn die Standardisierung und Gleichteilenutzung noch nicht in der Produktstruktur verankert sind.

Viele Firmen aus dem Maschinenbau, aber auch aus anderen Branchen, stehen derzeit vor der gleichen Herausforderung: Einerseits müssen die Varianten der Produkte reduziert werden, um die oben beschriebenen Einsparpotentiale aus der standardisierten Fertigung und der Gleichteilenutzung zu erreichen. Andererseits ist die Flexibilität beim Einbringen kunden- und projektspezifischer Anforderungen zugleich eines der wichtigsten Verkaufsargumente und Grundlage für Wettbewerbsvorteile vieler deutscher und europäischer Firmen im internationalen Vergleich.

Beides lässt sich jedoch nur dann gleichzeitig und erfolgreich erreichen, wenn im Rahmen eines Entwicklungsprojektes nicht nur das jeweils als nächstes benötigte Einzelprodukt betrachtet, sondern auch ein Blick über den Tellerrand auf die gesamte Produktplattform geworfen wird; am besten unter Einbindung aller internen Experten aus den Bereichen Fertigung, Entwicklung, Produktmanagement und Einkauf sowie mit Unterstützung eines interdisziplinären Entwicklungspartners, der den notwendigen Blick von außen mitbringt. So gelingt es letztlich, eine Produktfamilie einschließlich aller Untervarianten zu strukturieren und im Ergebnis Baukästen und Plattformen zu definieren.

Das Plattformkonzept - die Chance, bestehende Produkte zu strukturieren

Nutzen Sie die Chance, Ihre bisherigen Varianten, Anforderungen und Anwendungen kritisch zu strukturieren:

• Welche Variante benötigen Sie wirklich?
• Welche Variante benötigt wirklich eine Anpassung des Maschinenfundaments oder des Gehäuses? Welche Varianten kann man seitens der Mechanik und der Gehäuse zusammenfassen?
• Welche Varianten sollten unbedingt marketingstrategisch voneinander differenziert werden (beispielsweise hinsichtlich der Preissegmente, der Umweltanforderungen etc.) und wie kann dennoch für alle Varianten ein einheitliches, starkes Markenbild geschaffen werden?
• Welche Gleichteile können gemeinsam genutzt werden? Wie können Bearbeitungs- und Herstellungsverfahren optimiert werden, um entsprechende Variationen und Anpassungen zuzulassen? Beispiele: Strangpressteile mit verschiedenen Ablängungen vs. Gussteile oder Schweißkonstruktionen, Größenvariationen durch Aneinanderreihung mehrerer identischer Segmente usw.
• Wie lassen sich diese Varianten mit Hilfe von intelligentem Baugruppenmanagement auch im CAD effizient umsetzen?

Eine solche grundsätzliche und umfassende Konzeptphase ist eine Investition in die Zukunft, die zwar zunächst Aufwand bedeutet, sich aber langfristig mehr als bezahlt macht: Denn auch bei bereits optimierten Fertigungsabläufen können Sie so in der Herstellung zusätzlich Kosten reduzieren, trotz großer Variantenvielfalt ein einheitliches und gestärktes Markenbild erzeugen und in der Produktpflege teuren und langwierigen Konstruktionsaufwand bei unterschiedlichen Einzelvarianten sparen.