Der neue NACS-Stecker ist da!
Nach zwei Jahren Entwicklung ist es endlich soweit: Der neue NACS-Stecker ist auf dem Markt erhältlich. Er ist in drei verschiedenen Varianten verfügbar: 300 A, 400 A und 800 A.
Der Stecker hat nicht nur ein neues, modernes Design erhalten, sondern überzeugt vor allem durch ein neu entwickeltes Kühlkonzept, das die Erwartungen an die Ladekapazitäten übertroffen hat.
Der Weg bis hierhin brachte jedoch einige Herausforderungen mit sich. So stellte beispielsweise eine stark limitierende Steckernorm hinsichtlich der Steckerabmessungen hohe Anforderungen, wodurch die Einhaltung von Mindestabständen bei Kriechstromstrecken sehr knifflig wurde. Zudem ist die Kontaktgeometrie nahezu normativ vorgegeben und lässt keinen Spielraum, etwa für zusätzliche Verstärkungen. Dadurch gewann die Materialauswahl zunehmend an Bedeutung.
Auch die anspruchsvollen Falltests – unter anderem nach sechs Stunden im Gefrierschrank – waren nicht einfach zu bestehen und erforderten letztlich mehrere Iterationsschleifen.
Durch die Kombination aus Unterstützung in den Bereichen Produktdesign, Engineering, Modellbau und Projektmanagement – von der ersten Konzeption bis hin zur Serienüberführung – zeigt sich einmal mehr unsere Stärke bei abteilungsübergreifenden Entwicklungsprojekten.
Besonders erfreulich ist der Moment, wenn ein Produkt auf den Markt kommt, in das viel Herzblut geflossen ist – und genau das ist hier der Fall. Bereits auf der EXA-Messe in Australien wurde die gesamte Steckerfamilie der Öffentlichkeit präsentiert. Nun ist der NACS-Stecker im Verkauf. Sein Pendant, der CCS-Stecker, befindet sich aktuell in den finalen Zertifizierungstests und wird in Kürze folgen.
Vor allem die Anforderungen an die Falltests stellten zum Ende hin eine besondere Herausforderung dar. Mithilfe von FEM-Simulationen wurden die Falltests vorab mit verschiedenen Materialien berechnet, was zu einer entsprechend hochwertigen Materialspezifikation führte. Erste Validierungstests mit fallenden Werkzeugteilen bestätigten diese Simulationen zunächst.
Im Prüflabor konnten die finalen Tests im ersten Anlauf jedoch nicht bestanden werden, sodass eine aufwendige Ursachenanalyse erforderlich wurde. Dabei zeigte sich, dass bereits kleinste Unterschiede in der Konditionierung des Materials PA 6 GF30 sowie möglicherweise die Ausrichtung der Glasfasern ausreichen, um die Tests nicht zu bestehen.
Dies führte schließlich zu weiteren Versuchen mit alternativen Materialien, beispielsweise mit einem PC-Material mit teilweise niedrigerem E-Modul. Dieses erwies sich letztlich als die richtige Wahl. Es bestätigte sich – wie so oft in der Physik –, dass steifer nicht immer besser ist: Eine gewisse Elastizität kann Schockenergie effektiv absorbieren und war letztlich der Schlüssel zum erfolgreichen Bestehen aller Tests.
Zudem bestätigte sich einmal mehr der bekannte Grundsatz:
„Man lernt nie aus!“
